Te explicamos qué es el método just in time o método Toyota y cuáles son sus principios. Además, te contamos cómo fue inventado.
¿Qué es el método just in time?
El método just in time (abreviado JIT) o método Toyota es un método de organización de la producción industrial que abarata los costos de producción suprimiendo la necesidad del almacenamiento e inventario de materias primas, partes e incluso productos finales. Para ello, se propone que estos elementos lleguen a su destino en el momento preciso en que se los necesitan y en la cantidad justa en que hacen falta.
De esta idea fundamental proviene el nombre de este método: la frase “just in time” quiere decir en inglés “justo a tiempo”, es decir, los elementos llegan poco antes de ser necesitados, sin demoras ni antelaciones, de modo tal de no interrumpir el circuito productivo, pero tampoco requerir de gastos adicionales en almacenamiento.
El método just in time es un método minimalista, que tiende a reducir no solo el gasto en almacenamiento (stock), sino también el despilfarro de recursos, los tiempos de fabricación y entrega, para lo cual requiere, sin embargo, de una tolerancia cero con los errores e insumos libres de desperfectos. Esta metodología productiva ha tenido éxito principalmente en la industria automotriz, especialmente en las empresas capaces de gestionar numerosos proveedores para un número mucho más reducido de fábricas dotadas de no más de dos decenas de líneas de ensamblaje.
Ver además: Método Kaizen
Origen del método just in time
El método just in time es de origen japonés. Surgió en la planta de la automotriz Toyota entre 1938 y 1939, y fue exportado a Occidente muy posteriormente. Se le atribuye al emprendedor e industrial japonés Kiichiro Toyoda (1894-1952), hijo de Sakichi Toyoda, fundador de Toyota Loom Works, empresa automotriz que luego se convirtió Toyota Motor Corporation.
De acuerdo a Jiro Iwaoka, encargado de la división de motores de Toyota de la época, el propio Kiichiro expresaba la necesidad de “garantizar que no haya escasez ni exceso, es decir, garantizar que no haya más trabajo del posible ni más tiempo disponible del necesario para llevar a cabo la producción planificada. Sin falta ni exceso: que las piezas no “esperen”, sino que fluyan a través del proceso”. En esto, según el emprendedor, consistía la eficiencia productiva.
Principios del método just in time
Los fundamentos del método just in time se pueden resumir de la siguiente manera:
- Minimización del stock. El principio característico de este método productivo es que no requiere de grandes cuotas de almacenamiento: ni de materia prima, ni de insumos o partes, ya que todos estos elementos deben llegar a su destino justo antes de ser empleados (“justo a tiempo”), sin que haga falta almacenarlos largo rato.
- Minimización de los tiempos de producción y entrega. Los tiempos de fabricación también se acortan significativamente en este modelo, a través de la simplificación o eliminación de los desplazamientos de materia y maquinaria, la reducción de los tiempos de espera, la disminución de los lotes de procesamiento y el aumento de la eficiencia de la maquinaria.
- Flexibilización de los recursos productivos. Esto significa el uso de herramientas multiuso y la preparación de trabajadores versátiles, capaces de operar distintas maquinarias, dispuestas en forma de “U” alrededor de cada puesto de trabajo. Asimismo, se emplean sistemas de interrupción de la maquinaria una vez culminada su labor, y planes de rotación laboral en cada planta.
- Distribución celular de las plantas productivas. Las fábricas pasan a organizarse en base a “células”, o sea, agrupaciones de máquinas de diverso tipo capaces de elaborar piezas similares, y dispuestas de modo tal que se puedan fabricar de manera simultánea diferentes productos.
- Sistema pull y no push. Un sistema productivo de arranque o pull (en inglés “jalar” o “tirar”) es aquel en el cual cada etapa productiva “pide” a las anteriores el material necesario para continuar sus labores, de modo tal que los trabajadores puedan retroceder a la instancia previa y desplazar los materiales necesarios para continuar el circuito. Esta es la perspectiva contraria a los sistemas de empuje o “push”, en el que cada instancia productiva finaliza su tarea y luego lleva los materiales hacia la siguiente etapa.
- Metodología 5S. Para poner en marcha el método just in time se requiere implementar en el lugar de trabajo las “5S”, esto es, cinco conceptos clave cuyos nombres japoneses empiezan con S: Seiri (“Clasificar”), Seiton (“Orden”), Seiso (“Limpieza”), Seiketsu (“Estandarizar”) y Shitsuke (“Disciplina”).
- Disminución de los errores y las paradas técnicas. Para garantizar el flujo del sistema just in time, no puede haber errores que interrumpan la cadena o retrasen el flujo de los materiales necesarios para producir, ni puede haber averías y tiempos muertos por causa de las máquinas o el cambio de herramientas. La adaptación de las máquinas debe ser rápida y eficaz, de acuerdo al sistema SMED (del inglés single-minute exchange of die).
Ventajas y desventajas del método just in time
Como todos los métodos productivos, el just in time cuenta con ventajas y desventajas, como son:
| Ventajas del método just in time | Desventajas del método just in time |
|---|---|
| Se disminuyen los costos de producción al disminuir el stock y se minimiza el margen de desperdicio. | Exige una gran coordinación entre proveedores, clientes e instancias de producción, a riesgo de causar retrasos y faltante de stock. |
| Evita la pérdida de los insumos productivos por causa del paso del tiempo (deterioro). | Al realizar compras pequeñas a los proveedores, los precios de los materiales tienden a ser más elevados. |
| Simplifica la cadena de suministro, lo cual brinda al sistema una gran adaptabilidad. | Debe implementarse en la totalidad de la empresa, sin posibilidad de adaptaciones parciales. |
| Facilita las operaciones de logística inversa, como es el caso de las devoluciones. | Requiere de proveedores muy confiables y permanentes, pues aumenta el coste de un cambio de proveedor. |
Ejemplos de aplicación del método just in time
El sistema just in time se emplea con éxito en las plantas automotrices de la empresa japonesa Toyota, y esta empresa constituye el mejor y principal ejemplo de aplicación de esta metodología productiva. Otros ejemplos posibles son:
- Las empresas de comida rápida que solicitan nuevo stock de materiales en períodos cortos (diario o semanal), y los consumen a lo largo de la jornada, sin dar oportunidad a que se deterioren.
- La empresa estadounidense de motocicletas Harley Davidson, célebre por sus márgenes de derroche e ineficiencia, adoptó el método just in time para reducir significativamente sus plazos de entrega y niveles de inventario.
- Empresas informáticas como la multinacional estadounidense Dell eliminaron la necesidad de almacenar sus insumos, emprendiendo una exitosa dinámica de solicitud continua a proveedores locales.
El método kanban
El método kanban, cuyo nombre en japonés significa “letrero” o “cartel”, es un sistema de gestión de información que busca controlar armónicamente el sistema productivo, empleando para esto tarjetas que se adhieren a los contenedores de los materiales actuando como testigos del proceso productivo. Así, cuando el material se usa, la tarjeta se despega y se indica que hará falta su inmediata reposición. De esta manera el método kanban se considera una variante del método just in time, fundamentado en el sistema “pull” o de arranque.
Más en: Kanban
Referencias
- “Kanban” en Wikipedia.
- “Método Just in time: qué es y para qué sirve” en Escuela de Postgrado Industrial (España).
- “Método just in time: qué es, orígenes y cómo se aplica” en TOYOTA.
- “Just-in-time manufacturing (business)” en The Encyclopaedia Britannica.
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